1．方法原理

将样品注入石墨管，用电加热方式使石墨炉升温，样品蒸发离解形成原子蒸气，对来自光源的特征电磁辐射产生吸收。将测得的样品吸光度和标准吸光度进行比较，确定样品中被测金属的含量。

2．干扰及消除

石墨炉原子吸收分光光度法的基体效应比较显著和复杂。在原子化过程中，样品基体蒸发，在短波长范围出现分子吸收或光散射，产生背景吸收。可以用连续光源背景校正法，或塞曼偏振光校正法、自吸收法进行校正，也可采用邻近的非特征吸收线校正法，或通过样品稀释降低样品中的基体浓度。另一类基体效应是样品中基体参加原子化过程中的气相反应，使被测元素的原子对特征辐射的吸收增强或减弱，产生正干扰或负干扰。如氯化钠对镉、铜、铅的测定，硫酸钠对铅的测定均产生负干扰。在一定的条件下，采用标准加入法可部分补偿这类干扰。此外，也可使用基体改良剂。测铜时，20μg水样加入40％硝酸铵溶液10μl; 测铅时，20μg水样加入15%钼酸铵溶液10μ1;测镉时，20μ1水样加入5%磷酸钠溶液10μl。以上基体改良剂对于抑制基体干扰均有一定作用，1%磷酸溶液也可作为镉、铅侧定的基体改良剂。而硝酸把是用于镉、铜、铅最好的基体改进剂，同时使用La、W、Mo、Zn等金属碳化物涂层石墨管测定，既可提高灵敏度，也能克服基体干扰。

3．方法的适用范围

本法适用于地下水和清洁地表水。分析样品前要检查是否存在基体干抚并采取相应的校正措施。测定浓度范围与仪器的特性有关，表3-4-23列出一般仪器的测定浓度范围。

4．仪器

原子吸收分光光度计，石墨炉装置、背景校正装置及其他有关附件。

5．试剂

①硝酸，优级纯。

②硝酸（1+1），0.2%.

③去离子水：金属含量应尽可能低，最好用石英蒸馏器制备的蒸馏水。

④硝酸钯溶液：称取硝酸钯0.108g溶于l0ml (1+1）硝酸，用水定容至500m1，则含Pd l 0μg/ml。

⑤金属标准贮备溶液。

⑥混合标准溶液：由标准贮备溶液稀释配制，用0.2％硝酸进行稀释。制成的溶液每毫升含镉、铜、铅0，0.1，0.2, 0.4, 1.0, 2.0μg，含基体改进剂把1μg的标准系列。

6．步骤

(1）试样的预处理

试样消解时不能使用高氯酸，用l0ml过氧化氢代替。在过滤液中加入l 0ml硝酸把溶液，定容至l 00m1。

(2）样品测定

①直接法：将20μl样品注入石墨炉，参照表3-4-24的仪器参数测量吸光度。以零浓度的标准溶液为空白样，扣除空白样吸光度后，从校准曲线上查出样品中被测金属的浓度。如可能也可用浓度直读法进行测定。

②标准加入法：一般用三点法。第一点，直接测定水样；第二点，取l0ml水样，加入混合标准溶液25μl后混匀；第三点，取l0ml水样，加入混合标准溶液50μl后混匀。以上三种溶液中的标准加入浓度，福依次为0、0.5和1.0μg/L；铜和铅依次为0、5.0和l0μg/L。

以零浓度的标准溶液为空白样，参照仪器参数测量吸光度。用扣除空白样吸光度后的各溶液吸光度对加入标准的浓度作图，将直线延长，与横坐标的交点即为样品的浓度（加入标准的体积所引起的误差不超过0.5%)。

7．精密度和准确度

全国范围七个实验室用直接法分析实际水样的精密度和准确度数据。

8．注意事项

1) 因Pb、Cd和Cu在一般地表水中含量差别较大，测定Cu时可将水样适当稀释后测定。

2) 因仪器设备不同，工作条件差异也较大，如果使用横向塞曼扣除背景的仪器，可将灰化、原子化和清除温度降低100-200℃。

3）如果测定基体简单的水样可不使用硝酸把做基体改进剂。

4）硝酸把亦可用硝酸斓代替，但其空白较高，必须注意扣除。

5) 如果使用涂层石墨管亦可不必加入基体改进剂。常用的金属碳化物涂层处理石墨管的方法有两种：

①涂层溶液注入法：在待测样品溶液和标准溶液注入石墨管前，先将La、W、Mo等易生成碳化物元素的溶液（一般浓度是含涂层金属约为5%）注入石墨管中，按一般石墨炉操作程序经过干燥、灰化和原子化，使其在高温下形成金属碳化物涂层，反复进行几次则得到较厚的涂层。用Ta处理的研究报导较多，由于TaC升华点高达3880℃，适合于耐高温元素的测定，能大大提高这类元素的灵敏度，且石墨管寿命也能明显延长。涂Ta石墨管对Cd、Pb的增感效果分别为1.46和1.06。

这种涂层方法简单易行，但对测定精度改善不甚明显，形成的碳化物涂层膜也不够均匀，一次只能处理一支管，效率不高。

②浸渍法：本方法适合于成批处理，也是本书推荐使用的方法。

一般用含金属元素5％左右的金属盐溶液，例如：La（NO3)3·6H2O, ZrOC16, NH4VO3等，也可用Ta.、Ti等金属，经溶解后作为涂层溶液。为了改善涂层效果，有时涂层溶液中需加入1%-2％的草酸。

这里推荐的涂La手续为：将5-10支普通石墨管垂直浸泡于盛有La(NO3)325ml（高型）小烧杯中，将烧杯置于真空干燥器内，用真空泵减压1.5-2h，并经常摇动干燥器以便驱赶从石墨微孔排出的小气泡，使溶液更好地渗入石墨管壁。取出凉干后在105℃烘干2h,再重复上述过程一次。用滤纸擦去石墨管两端析出的固体盐类（防止与石墨锥接触不良，而放电烧毁石墨锥、管）后，置于原子化器上，按干燥、灰化、原子化程序处理（涂La时：干燥180℃ /20s，灰化800℃/30s，原子化2700℃/5s) 2-3次，一般可在管的内表面形成0.1 mm左右的片状涂层膜。