1.间歇式合成脲醛树脂车间工艺及设备

制胶车间的主要设备为反应釜、冷凝器、真空泵、各种原料的高位贮罐和质量计量罐（或槽），还需要一些辅助设备，如输液泵、贮水罐、真空罐、脱水罐、贮胶罐、汽水分离器等。

国内生产脲醛树脂均采用间歇式反应釜，即在一个反应釜内完成制备树脂的全过程。间歇式生产由于是单釜反应，可以根据需要随时改变操作条件，灵活性大，适用于多品种生产，但生产效率较低，需要设备多。图6-4为简单的间歇式树脂制备工艺流程图。

图6-4间歇式合成树脂制备车间工艺流程图

1-熔苯酚桶：2-甲醛桶：3-碱或醇桶：4,5-高位计量罐：6-反应釜：7-换热器；8-树脂桶；9-磅秤；10-U形回流管；11-贮水罐；12-干燥罐；13-缓冲罐；14-真空泵

用间歇式反应釜生产树脂，原料苯酚、甲醛可通过釜抽真空直接吸入，也可以先抽入计量罐再加入釜内，液体原料均可用此法。固体料像尿素、三聚氰胺可直接从釜盖上的加料口加入，也可采取在反应釜斜上方设一平台，平台上有一加料孔，下面有一滑道通釜上加料口，这样就可把固体料倒在平台加料孔中，可改善工人劳动条件。放料大多数厂是放入桶内运到车间使用，也有用泵直接输送到车间贮罐。

现在国内外生产合成树脂还有用预缩液的，脲醛预缩液是高浓度甲醛与尿素反应生成羟甲基化合物和少量低聚合度反应物。然后再根据不同工艺进一步反应，由于用了高浓度甲醛，树脂不需脱水或脱少量水，就能达到要求的固体含量，同时可缩短树脂制备时间，提高生产效率。另外，也可用不同浓度的预缩液制备不同树脂含量的成品，免去脱水工序或少脱一些水。使用预缩液既可提高反应釜利用率，又可节约能源。预缩液耐低温也解决了甲醛低温聚合问题。

2.自动化合成脲醛树脂车间工艺及设备

连续法生产一般由3～5个反应釜串联组成，生产过程全部自动化。图6-5为连续生产脲醛树脂的工艺流程图。第1个是尿素与甲醛的预缩合釜，反应液连续通过后面的4个反应釜。每个反应釜的摩尔比、反应介质pH值和反应温度都不同，摩尔比是通过加入不同的尿素量来控制的。反应介质的pH值用连续测定pH计测定。从第5个反应釜出来的树脂液进入稀胶液贮罐4，然后用泵将稀胶液打入蒸发器5中进行减压脱水，通过分离器6将蒸发的水分经冷凝器7冷却后排出，同时胶液由分离器的下部通过冷凝器，使胶液温度降至40℃以下，进入胶液罐8。

图6-5连续法工艺流程图

1-反应釜；21-碱液计量罐：22-甲醛或脲醛顶缩液计量罐；23酸液计量罐；3-回流冷凝器；4-稀胶液贮槽；5-蒸发器；6-分离器；7-冷凝器；8-胶液罐；9-泵

采用连续工艺流程的优点是：由于严格控制每个釜的原料摩尔比、反应介质pH值及优化反应时间，因而副反应少，产品质量稳定，能实现自动化生产，所需生产设备少，生产效率比间歇法提高5～6倍或更多。但它也存在一些缺点，由于对进料比、进料速度、催化剂的活性和用量、反应介质pH值、反应温度及时间等条件控制非常严格，因而对设备的自动化程度及测试手段的要求较高,生产的灵活性小，一般生产品种较单一因此这种工艺流程适合于产量大、品种少的制胶车间。