“我们这项成果，仅2014~2017年就为相关应用企业新增利润近亿元。未来还将在10多套乙苯装置上应用，届时服务的乙苯装置总产能将超过110万吨，每年可增加数亿元的经济效益。”谈及SEB-12低苯烯比稀乙烯制乙苯催化剂项目，上海石油化工研究院乙苯项目组成员非常自豪。

副产气体急需利用

随着乙苯生产技术水平的提高和市场需求的不断增加，利用不同原料生产乙苯已经成为世界各国关注的课题。其中，利用来自炼油化工装置副产气体稀乙烯资源，增值转化制乙苯技术成为最具经济性的途径之一。

我国每年从炼油厂催化裂化装置(FCC)和深度催化裂解(DCC)装置中产生的副产气体多达1900万吨，其中含有大量稀乙烯资源，但大多数企业仅将其作为低品位燃料气，资源浪费严重，而且采用燃烧的处理方式本身也会对生态环境造成影响。

经测算，1900万吨副产气体约折合纯乙烯200余万吨，如能将其充分利用，每年可节约2000多万吨原油。但由于稀乙烯有效成分浓度低，杂质组成复杂，精制回收工艺流程极为繁琐且投资巨大。

突破多项关键技术

根据中石化集团公司的统一部署，上海石油化工研究院乙苯项目组承担了稀乙烯制乙苯催化剂的研发工作。

为满足企业对节能降耗的需求，降低催化剂生产成本，项目组经过不懈努力，取得了纳米片ZSM-5分子筛合成、模板剂的高效回收回用、催化剂酸性优化等关键技术的突破。通过加入特定添加剂，改变分子筛晶化过程中不同晶面的生长速率，成功合成了b轴方向超薄的片状ZSM-5分子筛材料，并以此为基础开发出SEB-12低苯烯比稀乙烯制乙苯催化剂。

这一看似简单的过程其实历经4年之久。2013年1月，项目组开始新一代催化剂小试研究，并于同年12月确定催化剂制备技术方案;2014年6月，完成10吨SEB-12催化剂试生产与评价;2016年4月，该成果通过集团公司科技部组织的专家鉴定，被评价为技术指标达到国际领先水平;2017年，该项目获得中国石化科技进步一等奖。

性能优越创效显著

目前，SEB-12催化剂已应用于海南实华嘉盛、中国石化九江分公司和山东京博石化等3家企业，装置技术指标优于同类装置。

应用结果表明，SEB-12催化剂具有优良的扩散性能，在维持高转化率和高选择性的基础上，可大幅降低乙苯生产的能耗。同时，催化剂再生周期超过19个月，使用寿命超过3年。此外，项目组在催化剂制备工艺方面的创新也有效降低了分子筛合成中有机模板剂的原料成本和含胺废水的处理成本，在催化剂的清洁化生产方面迈进了一大步。

由于在分子筛材料上的创新，该催化剂可使装置的物耗和能耗大幅下降。以8万吨级稀乙烯制乙苯生产装置计，每年可节支1185万元。仅2014年~2017年间，该催化剂就为应用企业新增利润近亿元，经济效益显著。

此外，该项目还实现了炼厂尾气资源的高效利用，为企业的节能降耗和降低企业生产成本、促进乙苯生产技术的提升作出了积极贡献。未来，还将有10多套乙苯装置采用该催化剂进行升级，届时乙苯总产能将超过110万吨，每年可增加数亿元的经济效益。