硫铵工序的高能源成本使焦化企业遭受重压，如今随着江苏沙钢集团低温硫铵改造项目正式投产，焦化企业的这一心头大患有了解决之道。江苏沙钢100万吨/年焦化装置采用新型低温硫铵工艺年每年可节省蒸汽等各类费用约745万元，产品因品相好还可年增收60万元。低温硫铵工艺在降低企业能源成本的同时还提高了产品收益，有望开启焦化化产硫铵的新格局。

目前国内焦炉煤气脱氨生产硫铵工序多以饱和器法工艺为主，该工艺虽有设备紧凑、工艺流程短、效率高、易操作、投资少、运维费用低等优点，但因其需要强制蒸发，因此对设备腐蚀严重、能源浪费量大并产生废水，这些问题侵蚀着焦化企业的绿色健康发展。

邢台格尼雷德环保科技开发有限公司充分吸取传统脱氨工艺优势，克服其弊端，开发出低温硫铵节能技术。该技术可在不改变工艺流程、煤气质量和主体设备的情况下实施工艺改造，改造全程不停产。焦炉煤气在脱硫后不升温的状态下，经鼓风机压缩升温至37℃左右即可脱氨，再经过三个阶段给母液加注不同比例的催化助剂，待母液与催化助剂反应达到平衡后，即可无限循环进行脱氨。

这一新型脱氨工艺去除了传统工艺中将焦炉煤气由32℃升温至55℃~80℃的升温段和脱氨后降温至26℃的冷却段，大大缩小了原有煤气流程的温度梯度，减少了升温蒸汽耗能和降温冷却的电能及水耗，减轻了焦炉煤气对后续煤气系统的腐蚀，减少了废水排放及一次水的使用量，形成一条绿色、节能、低耗、环保的工艺新流程。

以江苏沙钢100万吨/年的焦化产能计算：采用该脱氨工艺年可节省蒸汽费用663万元、水费1万元、生化费用24元、冷却水费用39万元、电费17万元，全年可节省各类费用约744万元。

除此之外，因添加的催化助剂含有大量可再生结晶核，所生产的硫铵产品颗粒大且均匀，品相好，每吨可增收50元，按年产硫铵11700吨计算，每年产品增收项近60万元。