芳烃是化学工业的重要根基，广泛用于三大合成材料以及医药、国防、农药、建材等领域。对二甲苯是用量最大的芳烃品种之一，如果没有对二甲苯，中国的穿衣难问题就还将继续持续很长一段时间。现在约65%的纺织原料、80%的饮料包装瓶都来自于芳烃中的对二甲苯。

由于缺乏核心关键技术，芳烃一直是我国石化产业链上的短板，特别是改革开放以来，中国经济进入高速增长期后，对各种石化原料的需求呈现出快速增长的态势，短板的问题日趋明显。

近15年来，我国对二甲苯消费量年均增长率高达20%。以2014年的数据为例，当年我国消费对二甲苯约2000万吨，由对二甲苯生产的化学纤维可以替代约2.3亿亩土地产出的棉花。

由于缺乏核心关键技术，中国曾需要大量进口对二甲苯，以满足国内市场的需求，即便是在国内引进一些国外技术，建设了一些生产装置以后，大量的对二甲苯依然需要从日本、韩国等地进口，进口量一度超过市场总需求量的一半以上。

这个问题曾长期困扰我国石化行业，在经过将近40年的努力后，我国成为世界上第三个掌握芳烃技术的国家。

目前，中国芳烃技术已经实现五大创新，包括首创原料精制绿色新工艺、首创芳烃高效转化与分离新型分子筛材料，集成创新控制方法实现智能控制，首创芳烃联合装置深度集成新工艺，创新设计方法与制造工艺实现了关键装备的“中国创造”。显着提高了产品分离和芳烃资源利用效率，大幅节能降耗、减少固废排放。

据了解，中国石化的这套芳烃技术已经在中国石化海南炼化60万吨/年装置上得到应用，不仅为企业节省了资金，也证明了其安全可靠性。

中国石化海南炼化副总经理蔡智告诉中国经济时报记者，2013年12月该厂的这套装置建成投产后，至今已运行两年零五个月，加工原料379万吨，生产160万吨产品，所有产品质量均优于国家标准，能源消耗比传统的芳烃技术能耗降低28%，能降低企业运行成本。

蔡智介绍，海南炼化的芳烃装置建成后，海南遭遇了历史上最强的台风，但台风对企业装置没有影响。2014年9月，海南全省电网停电，装置停止运行后很快恢复运行。

记者了解到，中国石化的成套芳烃技术，获得40多项国内外的专利，与传统的芳烃技术相比，固体废物的排放量减少98%，重芳烃转化能力提高70%到80%，资源利用率提高5%，分离效率提高10%。

2016年1月8日，在2015年度国家科学技术奖励大会上，中国石化的“高效环保芳烃成套技术开发及应用”项目获得科学技术进步特等奖。

目前我国专业领域的科研资源很多都集中在一些大型企业中，比如拥有相对强大科研队伍和技术储备的大型国有企业。在新一轮的科技创新浪潮中，具备先天优势的国有企业，将会充当领头人的角色，一方面加大科技研发的投入，特别是对一些长期受制于人，又对国计民生能够产生立竿见影影响的核心技术。另一方面要加大科技成果转化的力度，将研发和生产结合起来，必将能充分发挥科技对生产力的促进作用。