湿式消解法主要采用HNO3，H2SO4，HClO4及H2O2等氧化剂分解有机物，可用于分析因高温灰化而挥发损失的元素。对于润滑油，常用H2SO4与样品加热炭化后再加HNO3和H2O2等与之反应生成盐、H2O和CO2。

通过硝酸、硫酸、双氧水将润滑油样进行湿法消化，使用国产ICP–AES测定了润滑油中Fe，P，Ca，Mg，Cu，Ni，Al元素的含量，结果与高温灰化法非常接近，相对标准偏差小于3%，回收率为97.0%～103.0%。确定了仪器最优工作条件为：高频功率1 000 W、载气压强0.18MPa。研究了采用硝酸–高氯酸湿法消解润滑油，使用ICP–AES法测定航空润滑油中痕量镍、钛、铬、镁、钼、锡6种金属元素的方法。各元素的检出限分别为镍4.1µg／L、钛2.1 µg／L、镁4.2 µg／L、铬3.2 µg／L、钼3.6 µg／L、锡24.4 µg／L，各元素相对标准偏差均小于5%，回收率为96.0%～104.0%。用二甲苯稀释润滑油后，使用盐酸直接将润滑油中的磨损铁溶入水相，以ICP–AES法测定了铁的含量。虽然样品处理时间较长，但样品经处理后组成简单，避免了大量基体对测定的干扰，而且ICP的工作条件容易选择，重复性好，检出限低，加标回收率大于92%。

乳化法是指加入适当的乳化剂使润滑油样品与水形成均匀的乳浊液引入ICP光源进行分析，或进一步使用破乳剂将乳浊液破乳引入ICP光源进行分析的方法。使用乳化剂聚乙二醇1，1，3，3-四甲基丁基苯醚乳化润滑油样，用ICP–AES法测定了润滑油中Cr，Cu，Fe元素的含量，平均回收率在97%～101%之间，相对标准偏差小于1.6%。确定润滑油与乳化剂用量的最佳配比为1∶1(质量比)。与干灰化法相比测定结果偏低，作者认为与润滑油样品的颗粒过大有关。在适量样品中加入同体积10%的稀王水和1%的表面活性剂，震荡分层后取下层清液测定其中的Ag，Al，Cr，Cu，Fe，Mn，Ni，Zn 8种元素的含量，结果显示其与干法消化的对照结果基本一致，加标回收率在87%～110%之间，测定结果的相对标准偏差为1.9%～12.1%。

压力溶弹法是指将样品混合氧化剂(一般为硝酸、硫酸、过氧化氢)装入压力溶弹中，在高温高压的条件下酸解后引入ICP光源进行分析的方法。中国石油化工行业标准SH／T 0749–2004公布了一种将润滑油样在压力溶弹内用过氧化氢和硝酸在150℃恒温5～6 h预处理成酸性水溶液，用ICP–AES法测定润滑油样品中钙、锌、镁、硫、磷、钡、硼、锂、钴9种元素含量的测定方法，并给出了重复性、再现性的允许范围。

微波消解法用于分析润滑油中某些含量较高的金属元素时效果极好，它是将样品与酸体系(如HNO3，HNO3–H2SO4等)混合，在一定的微波条件下进行消解，因具有快速、分解完全、元素无挥发损失、酸消耗少、较少污染环境等优点而日益受到青睐，并在ICP光谱分析中得到大力推广应用。

使用硝酸密闭微波消解ICP–AES法测定了润滑油中B的含量，有效地避免了易挥发元素B的损失。并与国外进口润滑油进行了对比，结果与理论值吻合，方法的相对标准偏差小于10%，回收率在91.7%～108%之间，结果与姜黄素比色法一致。使用硝酸、双氧水密闭微波消解ICP–AES法测定了润滑油中P的含量，结果显示相对标准偏差为2.12%，检出限为9 μg／L，相对误差为5.54%。使用硝酸、双氧水密闭微波消解ICP–AES法测定了润滑油中钙、钡、锌、镁、磷的含量，结果显示各元素没有明显的干扰，相关性大于0.999，检出限优于0.03 mg／L，相对标准偏差在2.5%以下，与络合滴定法和原子吸收法的测试结果相当；此外作者还指出分析溶液的酸度保持在7 mg KOH／g以下时对待测元素的影响较小。

使用硝酸–双氧水体系，利用微波消解处理润滑油样品，使用ICP法测定了润滑油中铁、锌、镍、铜、硼、磷6种元素的含量。通过正交试验确定了微波消解时间为15 min、微波功率为500 W、微波消解温度为130℃的条件下，消解效果最佳。实验结果显示：标准样品的回收率在98%以上，相对标准偏差均小于1%。使用浓硝酸体系，利用微波消解处理润滑油样品，使用ICP 法测定了润滑油中Al，Ba，Cu，Cr，Ca，Fe，Mg，Mn，Ni，Na，Pb，Zn 12种元素的含量。各元素的相关系数大于0.999，检出限小于0.1 mg／kg，重复性可以满足国标的要求，测定结果与化学法相一致。