（一）最差条件的确定

选择最不利清洁情形，即最差条件，如设备最难清洁部位以及最难清洁的残留物。设备最难清洁部位通常是死角、清洁剂不易接触的部位如带密封垫圈的管道连接处，压力、流速迅速变化的部位如有歧管或岔管处、管径由小变大处、容易吸附残留物的部位如表面不光滑处等，都视为最难清洁的部位。因此，取样点应当包括各类最难清洁部位，并且宏观上不容易形成揣流的部位也是最难清洁的部位。

最难清洁的残留物，通常包括活性成分残留、物料残留与清洗剂残留等。首先考虑活性成分的无显著影响值，计算最大允许残留物浓度限度。在生产过程中，假设我们以产品残留不大于10ppm作为考核指标，确定最终残留量限度，同时考虑产品降解物的残留量限度，取以上数值小者作为可接受标准限度。设备按清洗程序清洗后，假设用棉签对最难清洁部位进行擦拭取样检验，将所得结果与可接受限度比较，若低于残留物浓度，则可证实清洗程序的有效性。

（二）清洁验证的取样方法及标准

假设我们以产品残留不大于10ppm作为考核指标，确定最终残留量限度，假设用棉签对最难清洁部位进行擦拭取样检验，那么取样的方法与标准如下。

比如，生产某片剂，含量测定时以总酚酸为测定指标，以绿原酸计。该片剂最主要活性物质为总酚酸，从降解物考虑，尚无公认的降解物，但绿原酸受热分解后的产物仍具有等量酚酸的紫外吸收，因而选择总酚酸为参照物。以下我们以片剂整粒机为例来说明可接受标准。

残留物可接受标准：以l0ppm(10mg/kg）作为有毒物质的考核指标时检验的最大允许残留量。

（10-5×B）/（S×F）mg/cm2

式中，B——每批最小批量；

S——整粒机与药品直接接触面积（cm2）；

F——安全因子。

因采用超声清洗，可认为棉签中有效成分100％洗脱。

微生物检验可接受标准：棉签取样，菌落总数≤50CFU/ml（供试液）。

确定取样点：接触物料最多部位及最不易清洁部位：进料口底部、筛网；棉签擦拭法取样。设备表面目检合格后，先微生物取样，再化学检查取样。

微生物取样：将灭菌消毒的脱脂棉签用灭菌的生理盐水润湿，将棉签头按在设备表面上，用力使其稍弯曲，平稳而缓慢地擦拭设备表面。在向前移动的同时将其从一边移到另一边。翻转棉签，用另一面再进行擦拭，方向与前一次相垂直。分别用4个棉签共擦拭整粒机与物料直接接触的最难清洁部位各25cm2，共100cm2作为微生物检测样，为1号样本。将擦拭设备的棉签用已灭菌的剪刀剪下，投入50ml的灭菌生理盐水中，用超声波洗涤2min，使棉球表面污染物充分溶解，作为供试品溶液。

化学检查取样：化学检查时将脱脂棉签用纯化水润湿，同上法取样，为2号样本。将擦拭设备的棉签用已灭菌的剪刀剪下，放入锥形瓶中，加入50ml纯化水，用超声波洗涤2min，使棉球表面污染物充分溶解在纯化水中，制成残留物供试品溶液。

每次取样完成后及时填写取样记录。

（三）分析检测

微生物检测：取1号样本的供试品溶液1ml，按细菌总数检查法检测，计算供试品溶液的菌落总数（CFU/ml)。

化学检测：本供试品溶液用HPLC法检测总酚酸含量，检测结果用取样方法验证确认的回收率加以校正。

在产品生产结束后，按该设备清洁规程进行清洗后，按以上规定的取样部位和取样方法进行取样检测。

验证实验连续进行三次。

值得注意的是，在实际的清洁验证中，如果要对每个工艺过程、每个设备、每个清洁步骤都进行清洁验证，则要耗费大量的人力、物力、时间、精力，而且几乎是不可能也没必要做到的。所以具体的做法如下。

(1)按产品和设备分类。

(2）根据分类，选择“最劣工况”进行清洁验证。因为，如果最难清洁的部位已得到清洁，那其他部位的应没有问题。

(3)人工清洗和取样所造成差异也值得考虑，所以在验证中，在三次验证中，由不同的操作人员做清洁，观察该方法清洁的结果。验证中，操作人员的数目应大于或等于清洁验证的部件。