燃气表生产企业都遇到过这样的情况:出厂检验合格的膜式燃气表(以下简称“燃气表”)批量送检时，经计量技术机构检定，部分燃气表因示值超差不合格。燃气表生产企业将这种情况解释为“台位差”。“台位差”产生的原因和解决办法，一直是燃气表生产、检验/检定领域急需解决的问题。
一、“台位差”产生的原因
     为确定“台位差”产生的原因，笔者做了以下实验:选一块出厂检验与首次检定结论不同的燃气表，将其出厂检验与首次检定当做一次比对，按归一公式判断比对结果为合格。可以确认单次检验/检定的结果是正确的。多次实验，结论相同。因此怀疑“台位差”产生的原因:(1)燃气表的误差特性；(2)检验/检定条件的变化。
     1.燃气表的结构及误差特性曲线是“台位差”产生的根本原因
     燃气表由外壳、滑阀、燃气分配室、隔膜计量室、连杆传动(包括齿轮)转换机构、计数器等构成，在进出气口压差作用下，隔膜计量室内的隔膜往复运动，带动连杆传动转换机构，由计数器实现气体流量累计计算。隔膜计量室是燃气表的基本计量器，决定燃气表的计量特性，燃气表的流量与误差关系是一条草帽型曲线，一般20%q_max点是误差值曲线的顶点，q_min点是误差值曲线的低点。燃气表的示值误差是通过改变连杆传动(包括齿轮)转换机构齿轮的齿数比得到的。连杆传动(包括齿轮)转换机构齿轮的齿数比的变化，燃气表误差值曲线平移，同一燃气表在相应流量点的顶点和低点间距离的绝对值不变，而且保证顶点和低点的值小于燃气表的误差限。出厂调试时，燃气表示值误差(q_max至qt)的最大值控制在±1%，其中包含检验/检定装置的示值误差(≤±0.5%)，检验/检定装置的示值误差与燃气表的示值误差相反。如果出厂检验时，检验/检定装置的示值误差为-0.5%，燃气表示值误差(q_max至q_t)为+1%，在检定时检验/检定装置的示值误差为0，则燃气表的示值误差(q_max至q_t)为+1.5%；若检定时检验/检定装置的示值误差>0，则燃气表的示值误差(q_max至q_t)>+1.5%，燃气表示值超差。因此，燃气表的结构及误差特性是“台位差”产生的根本原因。
      2.实验室环境条件和检验/检定装置的变化是引发“台位差”出现的原因
     燃气表的出厂检验和检定对实验室环境条件和检验/检定装置的要求是相同的。在相同要求允许条件范围内实验室环境条件和检验/检定装置发生变化，也会出现“台位差”。
     (1)出厂检验和检定的温度差引发“台位差”
     燃气表检验/检定的环境温度要求:(20±2)℃。在不同环境温度中检验/检定燃气表，燃气表示值误差不同。实验证明:同一燃气表，在同一实验室，相同检定装置，分别在环境温度20℃和21℃中检定，示值误差相差0.2%。为进一步确认温度影响，使用同一检定设备，分别在环境温度为21℃和18℃时，依据规程，对同一批燃气表检定，18℃时有25%的燃气表示值超差；21℃时都合格。因此，出厂检验和检定的温度差，会造成“台位差”。
    (2)检验/检定装置的示值误差引发“台位差”
     国标和检定规程中，对燃气表的检验/检定装置要求相同:装置的不确定度应等于或优于燃气表最大允许误差的1/3。通常检验/检定用的标准装置最大允许误差为±0.5%。若检验/检定装置示值误差分别为+0.5%、-0.5%，两台标准装置的示值相差1%。燃气表出厂检验时，示值误差(q_max至q_t)的最大值控制在±1%，但检定燃气表时，室温等环境条件的变化会造成部分燃气表因示值超差不合格。因此，燃气表的检验/检定装置变化，会出现“台位差”。
     二、“台位差”的解决方法
     经试验，以下方法，可避免“台位差”发生。
     1.出厂检验时，带入标准装置的修正值，示值误差(q_max至q_t)的最大值控制在±0.8%。
     2.提高标准装置的准确度，标准装置的最大允许误差为±0.2%。
     3.改变燃气表合格的判定方式，燃气表生产企业给出出厂检验时的不确定度，将其出厂检验与首次检定视为对比，按归一公式判定结果；或确定一系数，对示值误差修正。
     实验证明:在燃气表的检验/检定工作中，存在“台位差”的情况，但不是示值超差的燃气表，都是因为存在“台位差”。查找“台位差”的原因并避免其发生，将是燃气表生产企业和计量技术机构的共同工作。
转载自中国计量网