5S现场管理

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有序而高效的管理。5S即整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)五个要素。有的企业根据自身发展的需要，在原米5S的基础上又增加了安全(safety)，即形成了“6S”：有的企业再增加了节约(save)，形成了“7S”；如此等等，甚至推行到“12S”，然而，所有这些都是从“5S”里衍生出来的。

5S管理是企业精益六西格玛(leansixsigma)管理战略中的基础部分，是精益六西格玛以消除浪费提高效率为本质，以多快好省为精髓的具体实施。5S管理的终极目标是在提高研发工作效率、加快项目进度的同时，提高工作质量和减少浪费，并且能完成各项安全目标，让企业和组织保持长久的、可持续发展的竞争力。因此，5S管理有其重要的现实意义。

另外，5S管理是一种可视化的现场管理，是一种以自我约束为主的内部主动式管理，而在化学实验室的现场安全管理工作中，主动态度和自律行为是极其重要的。

一、整理

整理包括区分物品的用途、区分要与不要的物品、清除多余的东西，现场只保留必需的物品。

例如，改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少过度领存，节约成本；改变作风，改善工作情绪。

首先，把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的：其次，对于实验室里各个通风橱的内外、操作台的上下、设备的前后、通道左右以及实验室的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

二、整顿

整顿是指必需品依规定定位、分区放置，定方法摆放、整齐有序，明确标示、方便取用。不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

三、清扫

清扫是指清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清除“脏污”，保持现场干净、明亮，防止污染。将工作场所的污垢去除，使异常的发生源很容易发现，这是实施自主保养的第一步，也可以提高设备稼动率。

自己使用的物品，如仪器、设备、用品等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫相当于保养；清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫也是为了改善，当清扫地面发现有疑问物料或泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

四、清洁

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使研发人员能愉快地工作。

工作环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工的劳动热情；不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，个人仪表要整洁；员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重他人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪声和污染源，消灭职业病。五、素养人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有人格修养的人。提升“人的品质”，培养对任何工作都认真的人。努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S管理的核心。

文章来源：《有机合成安全学》

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