验证（确认）是证明软件、硬件或工作现场程序系统、设备能够按照预定的标准，始终进行正常工作并生产合格产品的手段。在GMP管理活动中，验证起着极其重要的作用。

一、验证的由来

20世纪70年代的美国，由于污染的输液导致了多起败血症病例的发生，触目惊心的药难事件引起了FDA的重视，责成特别调查小组对美国的注射剂生产商进行了全面的调查，调查的内容包括：

(1)水系统：a．水源；b．水的预处理；c．纯化水和注射用水生产和分配系统。

(2）厂房和洁净空调系统。

(3)灭菌柜的设计、结构以及运行管理。

(4）产品的最终灭菌。

(5)氮气、压缩空气的生产／分配和使用。

(6）与产品质量有关的公用设备。

(7）仪器仪表以及实验室管理。

(8)注射剂生产作业以及质量控制的全过程。

调查结果表明，发生败血症的原因并不是注射剂生产商没有进行无菌检查，也不是违反药事法规将不合格批号投放市场，而是因为以下原因。

1．无菌检查的局限性。

2．设备或系统设计与制造的缺陷。

3．生产过程中的各种偏差和问题。

FDA从调查事实中确认了与输液产品的污染有关的如下几个因素。

（1)厂房设施。

(2）采暖、通风和空气系统。

(3）水系统。

(4）生产设备。

(5)生产工艺。

FDA将这类问题归为“过程失控”，企业在投入生产运行时，没有建立明确的控制生产全过程的运行标准，或是在实际生产运行中缺乏必要的监控，以致工艺运行状态出现危及产品质量的偏差。

FDA在对污染输液所致触目惊心的药难事件调查后采取了一个重要的过程控制措施—验证。

二、验证的概念

各国的GMP相关法规和指南均对验证给出了明确的概念和定义。

《药品生产质量管理规范》(2010版）中“确认”的定义为；证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。

EUGMP中关于“确认”的描述如下：“证明设备工作正常并确实产生预期结果的行为。验证有时会扩展包含确认的概念。”

WHOGMP补充指南——验证中“确认”的定义为：“所有厂房设施，系统和设备均已安装好，且运行正常并能产生预期结果的证明和文件记录行为。确认通常为验证的一部分（初始阶段），但个别单独的确认步骤并不构成工艺验证”。

《药品生产质量管理规范》(2010版）验证的定义为：“证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。”

虽然在2011年出版的FDA工艺验证指南中已经将“验证”的定义删除，但对验证的要求仍然延续在1987年FDA工艺验证指南中的定义：“建立一套文件证据，以高度保证某项特定的工艺确实能始终如一地生产出符合预定标准以及质量的产品。”

EUGMP规定的“验证”定义为：“用实际行动证明，任何程序、工艺、设备、物料、活动或系统能按照良好生产规范原则产生预期结果”。

WHOGMP补充指南——验证规定的“验证”定义为：“验证是通过建立文件证明来高度保证既定工艺能始终如一的按照预期制定结果进行”。

ASTME2500-2700《制药、生物制药生产系统和设备的规范、设计、验证标准指南》描述的“验证”定义为：“验证是一个系统的方法，用来证实单独或联合操作的生产系统是否符合其预定的用途，是否已正确安装，并正确运行。这是一个总称，它包括所有确保系统正常运行的方法，如确认、调试和确认，验证，系统验证或其他。”

总之，验证就是证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到“预期效果”的有“文件证明”的一系列活动。

所谓“预期效果”应该是一个定量的概念，比如就“灭菌效果”而言，不能简单表述为“达到无菌”，而是应定量地描述为使每一个药品单位中的微生物残存概率数量降到10-6以下。

所谓“文件证明”，就是要在预先设计并确认的方案（验证方案）的基础上实施验证，验证的结果也是以文件的形式表达出来。因为通过“文件证明”，可以使得验证过程稳定明确，可以确保科学规范的评价的正确性，可以明确验证和生产及与质量管理有关的操作标准之间的关系，也易于进行技术积累和追溯。

药品质量是设计、制造出来的，GMP是药品设计、生产质量的基本保证，验证则是GMP的理论基础。WHO的92版GMP的第五章中阐明：验证是GMP的重要组成部分，应按预定方案进行。总结验证的结果应记录在案，生产工艺和程序应建立在验证的基础上，并进行定期的再验证，以确保达到预期的结果。企业实施GMP往往要经过六步循环运作，即设计、立标、验证、生产、监测、再验证，这是一个动态的过程，通过每一次循环，所得的验证试验数据，都会为质量保证措施提供可靠的依据，使GMP实施更加扎实，使GMP管理水平不断提高。

三、验证的分类

根据验证的定义，在药品生产实际过程中，验证可以进行分类。

1．按验证方式分类

前验证，或者预验证，或初验证和首次验证等，即在厂房设施、设备仪器、工艺规程等正式投人使用前，进行的验证。

同步验证，即在正式生产的同时，边生产边进行的某个项目的验证。

回顾性验证，即以过去生产过程中所记录的数据为基础，并对这些数据进行统计分析，旨在证实正式生产工艺条件适用性的验证。

再验证，或者复验证等，即当经过前验证的工艺、设施设备等在使用一定周期后，所进行的验证。或者当影响产品质量的主要因素，如工艺参数、质量控制方法、主要原辅材料、主要生产设施设备等发生改变（变更）或者经过重大维修维护后，所进行的验证。或者在对药品生产过程中，进行风险分析，在趋势分析中发现有系统性偏差所要进行的验证。

2．按验证对象分类

厂房设施与设备的验证，包括厂房验证、公用设施验证（空气净化系统、工艺用水系统等系统），生产设备验证，包括单机设备验证和设备系统的验证。
产品工艺验证，即对某个产品工艺的整体，也可以是工艺中关键工序进行的验证。

分析方法验证，即对药品检测分析所使用的分析方法进行的验证。

清洁验证，即对和药品，生产所用到的原料、辅料、包装材料，生产所用到的介质、水等发生直接接触的设备、管道、容器、器具等，洁净厂房的清洁效果进行的验证。

四、验证的生命周期

验证是建立一个书面的证据，保证用一个特殊的过程来始终如一地生产产品，保证符合客户预先确定规格的质量特性。需要进行验证工作，就必须按照验证生命周期(LifeCycle）设计出一套完整的验证计划（ValidationPlan,VP）以及有效的测试(Test)方法。

通过系列化的研究完成的过程称为生命周期，验证生命周期从制定用户需求说明为起点，经过设计阶段、安装确认、运行确认，最终通过性能确认来证实用户需求说明是否完成的一个周期。