危险源的辨识不但包括对危险源的识别，而且还包括对其性质加以判断，即是识别危险源并确定其特性的过程。
如果涉及识别重大危险源，不但要识别物质的危险特性，还要涉及其数量是否达到或超过临界量。关于重大危险源辨识的相关法律、法规和标准。

以下是涉及化学实验室的危险源的辨识方法，参照《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009)，重点对物理性危害因素，化学危害因素，心理和生理性危害因素，以及人的行为性危险、危害因素进行辨识。

(一)物理性危害因素

1.设备和设施缺陷

设备和设施缺陷包括强度或刚度不够、应力集中，同时还包括：

稳定性差：抗倾覆、抗位移能力不够，包括重心过高、底座不稳定、支承不正确等。

密封不良：由密封件、密封介质、设备辅件、加工精度、装配工艺等的缺陷以及磨损、变形、气蚀等造成。

外形缺陷：设备、设施表面的尖角利棱和不应有的凹凸部分等。

运动件外露：人员易触及的运动件。

操纵器缺陷：结构、尺寸、形状、位置、操纵力不合理及操纵器失灵、损坏等。

2.设施及部件的损坏

老化：电线老化短路、调压器自燃、疲劳、磨损(例如，钢丝绳断开致使通风橱门掉落砸伤人)等。

3.防护缺陷

无防护：防护装置、设施本身安全性、可靠性差，包括防护装置、设施、防护用品损坏、失效、失灵等。

防护不当：防护装置、设施和防护用品不符合要求、使用不当。

4.电危害

负荷匹配、电涡流、带电部位裸露、漏电、静电、雷电、等电位、接触不良等。

5.电磁辐射

电离辐射：X射线、γ射线、a粒子、β粒子、中子、质子、高能电子束等。

非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场。

6.能造成灼伤的高温物质或造成冻伤的低温物质

高温物质：高温气体、液体(如反应物冲料、导热油飞溅)或固体等。

低温物质：液氮、干冰等。

7.有害气溶胶、易燃易爆性粉尘和作业环境不良

有害气溶胶：有害液态或有害固态徽粒在空气中的悬浮体系，通过呼吸道(主要)和皮肤接触(次要)危害人体(需强化单位时间内新鲜空气置换次数和送排风效果)易燃易爆性粉尘：铝、锌等金属粉末、有机物品粉末等。

作业环境不良：温湿度、光照(过暗过强、眩光和频闪效应)、狭窄、凌乱、强迫体位等。

8.安全距离不符合标准

安全距离不够：设备布置，机械、电气、防火、防爆等的安全距离不够。例如，反应瓶与稳压器的距离、电插头或气泵(电火花)等与可能的易燃体泄漏源(过柱、反应、后处理、有机溶剂容器开口处的爆炸极限)的距离等。

9.物体的势能与动能

摆放高度、倒塌、坠落、反弹、飞甩、固液体飞溅等。

10.其他

消防设施缺陷：使用性质的对应性、有效期、质量和数量等。

应急措施等缺陷：洗眼器、冲淋器、各类呼吸器、警报铃。

标志缺陷：无标志、标志选用错误或不规范、标志不清晰、标志位置缺陷。

(二)化学性危害因素的查阅和辨识

化学性危害是化学实验室的主要危害因素，辨别化学性危害因素，特别是化学品的危害有很多种方法，如查看说明书、查阅文献、询问和实验等。其中，查阅各类化学品的安全技术说明书(materialsafetydatasheet，MSDS)是常用方法。

MSDS的主要作用体现在：①提供有关化学品的危害信息，保护化学产品使用者；②确保安全操作，为制订危险化学品安全操作规程提供技术信息；③提供有助于紧急救助和事故应急处理的技术信息；④指导化学品的安全生产、安全流通和安全使用；⑤是化学品登记管理的重要基础和信息来源。

MSDS既是技术文件也是法律文件，各个国家对MSDS的撰写内容的要求和格式不同，我国为同国际标准ISO11014-1：1994(E)接轨，也制定了对应标准《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》(GB/T16483-2008)，规定了MSDS的内容分为十六个部分。这里要特别强调，一些化学品的MSDS并不是完全正确，有些是不完整的，由于受到撰写人员的认知水平、实践经验以及写作时整体科学水平的影响，特别是其中的危险性概述、稳定性和反应性、毒理学资料等内容，可能会存在很大缺陷、偏差或遗漏。因此，对化学品的MSDS，只能从作为参考的角度对待。

按照《常用危险化学品的分类及标志》(GB13690-1992)，将常用危险化学品按危险特性辨识分为8类(将在第三篇中详细介绍)。

(三)心理和生理性危害因素

1.负荷超限

负荷超限是指由单一动作、疲劳、劳损和伤害引起的体力、听力、视力、皮肤敏感度和其他负荷超限。

2.健康状况异常

健康状况异常是指伤病期间，癫痫等突发，体位性血压下降，经期、孕期、哺育期等。

3.从事禁忌作业禁忌作业是指个体对物质敏感或有过敏症、色盲、反胃恶心等。

4.思维、心理异常

思维、心理异常是指思维和理解能力不足、判断不良、呆板、情绪异常、有冒险心理、过度紧张等。

5.辨别功能缺陷

辨别功能缺陷是指感知延迟、辨识错误等。

6.不正确的触动

不正确的触动是指不正确的激励，正确的表现遭受处分，不正确地尝试避免不舒适，缺乏奖励，不适当的同事竞争等。

(四)人的行为性危险、危害因素

1.操作错误

操作错误一是指生产研发过程中的作业人员不正确地尝试省时省力、投机取巧、偷工减料、急功近利、急于求成以致违反SOP引起的错误操作；二是指由于缺乏知识(如初始训练不足、辅导不足、后续训练不足、更新辅导不足、误解指示等)以及缺乏技能(例如，实习不足、表现机会稀少、缺乏培训等引起的操作失误、违章操作、脱岗等)导致的错误操作。

2.指挥错误

指挥错误是指生产研发过程中的各级人员的指挥失误、违章指挥。

3.监护失误

监护失误是指监护系统内的软件和硬件损失或错误，包括程序、仪器设施、管理制度、执行失误等。

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文章来源：《有机合成安全学》

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